一汽解放发动机 “智”造世界级产品

　　一汽解放汽车有限公司发动机分公司前身为中国第一汽车制造厂发动机厂，1956年建厂，是我国最早大规模生产发动机的专业厂，建有3条曲轴生产线及3条连杆生产线，具备年产24.5万支曲轴、180万支连杆的生产能力，是一汽集团公司规划的唯一大规模生产中重型柴油机曲轴、连杆的加工基地，产品覆盖3L ～ 13L 全系列柴油机，承担一汽无锡柴油机厂CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油机及道依茨一汽( 大连) 柴油机有限公司DEUTZ 系列柴油机曲轴连杆生产加工任务，产品主要应用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡车。

有口皆碑 产品精制性能佳

　　作为国内先进、品质一流的曲轴、连杆生产专业厂，投产10多年以来，培养了一支近两百人的工艺过程开发、设备调整、维修维护、精密检测人员队伍，充分有效地保障了曲轴、连杆加工质量。生产线使用国际最先进的设备，加工工艺最新，质量保证能力过硬，生产能力充足，适应性更强。

　　作为发动机内最重要的核心零件，曲轴、连杆的寿命往往直接决定了一台发动机的寿命。公司全系列曲轴均为锻钢材料，采用目前最先进的矢量磨削技术，一次装夹，实现主轴颈及连杆颈的加工，磨削精度高，保证表面质量，运用先进的圆角感应淬火技术，有效提高了曲轴的抗冲击、抗疲劳能力；公司全系列连杆均采用胀断加工技术，堪称国内首家采用连杆胀断技术的专业化连杆生产基地，与传统的分体加工工艺相比，胀断连杆贴合精度高、抗剪切能力强，为发动机的高功率、高可靠性提供有力支撑，产品的精细制造，一直是自主动力总成有口皆碑的最佳产品。
 
与时俱进 制造向“智”造转变

　　公司与世界一流的同行业对标，以世界先进的技术标准和质量控制标准设计的曲轴、连杆生产线。近年来，公司制造系统在精益生产体系、制造过程开发、机加技术、物流技术、智能制造、绿色制造等方面得到长足发展。

　　1、精益生产体系

　　公司精益体系经过十多年的实践与学习，体系日臻成熟，全面拉动公司各项管理能力提升。以操作者为主体的标准化作业，实现四个自主，即“自主编制，自主执行，自主评价，自主改善”，各生产线标准作业覆盖率达到95%，标准作业执行率达到97%。青年员工宋文才曾获得全国汽车行业“最美青工”殊荣。永无止境的全员改善是公司员工的必修课，问题解决是公司员工的必备技能，TPM的全面开展，提升了设备效率。近十年的奋力拼搏，公司实施改善提案三万五千余件，节约成本近千万，设备可动率达到85%以上，更重要的是人才育成效果显著，培养了一支以集团公司高级专家张程炜、张辉、专家张忠忠等具备持续改善能力的改善队伍，先后获得国家级QC发布一等奖、集团级QC发布铜奖、解放级提案改善优秀奖等荣誉。

　　2、制造过程开发

　　在制造过程开发上运用APQP方法，建立了完善的过程设计与开发管理程序，25个管理和技术标准文件为支撑，78个输出记录为结果的过程设计与开发体系，能有效保证过程稳定受控和输出结果的符合性。实施新产品项目里程碑目标管理，对过程设计的里程碑节点确定里程碑目标，保证了项目顺利推进。

　　制造系统人才培养机制是提升制造过程设计不可或缺的重要因素，为此公司多次聘请在全球500强企业有工作经验的高技能人才对制造过程开发团队进行培训、指导，努力在制造领域上打造国际化技术团队，培养出一批以集团公司高级专家郑淑玲、初伟、王洪雁等为代表的“领军型”人才，其中，王洪雁被评为吉林省第十一批突出贡献中青年科技人才。公司专业技术水平稳步提升，专业化技术人才队伍形成梯队，为公司的可持续发展提供了有力的人力资源保障。

　　3、机加技术

　　三条曲轴线整线布局均采用U型布置，生产线设备采用曲轴生产专用机床，同时设备选型考虑具备较高的柔性，可实现多品种的共线生产，共有设备110台，其中进口设备53台，工序能力CPK大于1.33，有效保证制造质量。

　　三条连杆线中，CA6DM/L连杆线采用U型布置，工序间采用机动辊道输送，实现一个流生产；DZ连杆线“一”字型布置，工序间采用运输小车流转，适应多品种小批量。生产线设备利用专机与加工中心相结合，充分扩大了生产线的柔性加工能力，实现多品种的共线生产, 共有设备71台，其中进口设备27台，工序能力CPK大于1.33，制造质量一流。

　　生产线按工序配置专用量检具，关键参数采用计量型测量，配置专用检测台，成品检测使用意大利MARPOSS测量机进行关键参数100%检测，保证出口质量。同时还采用抛丸、自动去毛刺等先进工艺，有效改善工件表面清洁度，为解放卡车长换油、可靠性工程提供必要保障。

　　4、精益物流

　　近几年公司通过自主进行物流整体优化，经过三年行之有效的建设工作，建立了满足年产30万台曲轴、连杆的物流系统。产前物流达到准时化配送；定点、定时滑移轨道循环配送；产后物流实现一个流，配备模块化可循环包装。配备双向展翼车、牵引车、滑移料架以及超过30种物料专用器具等物流专业化设备，打造精益、高效、绿色的物流服务体系。

　　通过物流新技术开发应用，做到物流包装质量提升，实现零磕碰。采用可折叠、可回收循环箱，年可降包装成本100万元。通过物流装备的改善，产中物流全部采用电动车辆配送，达到零排放，实现工厂绿色环境。

　　5、智能制造

　　制造业是国民经济的主体，随着 "中国制造2025"号角的吹响，一汽集团和解放公司秉承国家战略，积极推进自动化战略实施，发动机分公司遵从解放公司“国内领先，国际一流”的定位，坚持技术改革和自主创新，实现自动化、数字化、智能化制造的转变。

　　我公司6DM连杆线为全自动化生产线，与传统生产线相比，可节省人力50人，每年节约人工成本500万元，劳动生产率提升40%。在运行过程中，磕碰伤减为零；混料、漏序为零；整线废品率降低50%，机床有效开动率提高10%以上，设备维修及时性有了明显提升。

　　目前公司已探索出了一条在现有工艺装备基础上通过自主改造实现智能化的可行之路。公司的FAE路径清晰了：通过智能制造单元设计，将其它小批量的连杆生产线形成岛式生产布局，实现智能仓储、智能物流、智能排产、智能设计与智能管理，并通过多线联通，最终形成发动机分公司的智能工厂格局。

　　6、绿色制造

　　走绿色工业发展之路，以提供高性价比绿色动力和绿色制造为己任，展现公司健康、环保社会责任。厂房变电所设计布置在负荷中心，以减少供电半径，节约能源消耗。通过空压机变频改造，实现空压机变频运行，节省运行费用，可节约电能23%。此外，生产线多工序运用MQL微量润滑技术，切削液消耗量仅为传统湿式方法用量的万分之一左右，实现清洁、高效制造。

精益求精 质量就是企业“生命”

　　1、 质量体系保障

　　自2005年首次通过TS16949技术规范认证以来，每年均通过了质量体系监督审核。2015年，分公司搬迁到轴齿工业园，并成功通过了TS16949技术规范的换证审核。大胆创新管理模式，2012年始，公司探索FPS与TS16949两大体系的融合应用，搭建专门的内部审核机构，配备专业审核人才，明确职责，融合方法，实现了“1+1”大于2的设想，体系能力得到加强，并形成了具有公司特色的质量体系架构。

　　2、检测能力过硬

　　公司拥有精密检测设备38台，关键检测参数均采用国际知名品牌检测设备，如： ZEISS、Adcole、Taylor、Humier、Mahr、Marposs等机床厂家设备，同时具备完善的材料及金相检验、清洁度检验手段，有效保证产品的质量监测。推广SPC技术应用，通过产品特性和工艺装备特性的识别和分级，明晰现状和不足，确定了开展SPC的关键工序，统一方法，科学指导制造过程统计受控，真正实现质量趋势预判，避免制造不良产生，有效提升质量管控能力。

　　3、检测队伍精干

　　一直以来，公司将质量视为企业的生命，并成功打造了能力强、业务精的质量检测人员队伍。除生产线操作人员对产品进行抽样检测外，还配备了专业的巡检、专检人员，我们称之为公司“特种兵”。在生产线各工序定期对关键特性尺寸进行抽检，全方位、多角度对产品尺寸进行监控，及时发现制造不良。同时，使用意大利MARPOSS测量机对成品关键参数进行100%检测，保证出口质量，有效降低质量风险，使连杆、曲轴产品的参数合格率达到100%，零件合格率达到98%以上，实现“纳入零不良”的目标，成为用户最值得信赖的优质品牌。

　　面对激烈的市场竞争，发动机分公司始终以“争第一，创新业，担责任”作为公司生存、壮大的企业精神支柱和发展的基石，在两级公司的领导和支持下，自强不息，恪尽职守，不遗余力，通过持续改进产品、质量和服务，不断提升企业核心竞争力，实现企业和用户共进双赢。

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