转型升级促发展 5G全连接工厂的“智造”进阶

　　近日，工信部发布2023年度智能制造示范工厂揭榜单位名单和优秀场景名单，东风商用车有限公司下属东风龙擎动力有限公司“工艺数字化设计”场景，入选“年度智能制造优秀场景”。

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　　宽敞明亮的车间里，来回穿梭的AGV小车，将生产物料准确送到指定工位；一台台AGV小车自动与变速箱壳体对接，将壳体进行旋转提升，调整至符合人体工程学的位置……这就是东风龙擎变速箱装试车间的日常。

　　这条东风龙擎DT8生产线，配置国内先进的激光制导AGV运输叉车，可通过激光和程序控制实现局部定位，全自动寻找路径，利用专用器具，实现所有物料定点配送。

　　“这是一条自动化、智能化的生产线，采取单辆份集配模式，由AGV物流小车和KIT（集配）托盘将物料配送至相应工位，实现自动充电、自动搬运和运输，大大降低了员工劳动强度，让生产运转更高效。”东风龙擎装备技术首席师李昌运介绍。

努力打造5G汽车制造标杆智能工厂

　　李昌运所说的集配制生产，是预先将大部分标准件、配套件和部分小件，在装配线外按辆份及装配顺序集配在特定器具内，然后配送到相应工位。装配工按顺序拿取要装配的零件，当辆份装配任务完成时，集配器具内的零件也正好用完，这样的生产模式，提高了生产效率，也大幅提升了装配过程的防错水平。

　　今年54岁的李昌运，大学毕业即进入装备科。30多年来，见证了工厂从“制造”到“智造”的全过程，自身也从“设备医生”转型为“智造管家”，成为东风公司科技进步奖获得者。现在，他是龙擎5G技术应用的排头兵，也是龙擎5G全连接工厂总负责人。让装配线上效率、提质量，是他的主要工作目标。

5G基站向车间设备发射信号

　　“物流AGV叉车和装配AGV小车都连接了5G专网，能即时感知操作行为，灵敏地进行反应和配合。”李昌运指着一台正在运行的装配小车说。

　　东风龙擎的主打产品发动机、变速箱，是汽车动力的主体。制造精品动力总成，需要智能化、信息化的强力支撑。近年来，随着汽车行业“五化”趋势加速，汽车生产设备也从机械设备向自动设备、智能化设备发展。

机器人是车间的生产“主力军”

　　早在2015年，东风龙擎就开始规划信息化、智能化和智能制造工作，为智能制造事业制定路线图，全面推进东风龙擎信息化、智能化建设。

　　2019年，东风龙擎产量提升。为确保高效生产，工厂利用已有的信息系统，将4条装配线的产量数据，纳入系统管理和手机APP展示，管理人员及各职能部门关键岗位可以实时查看装配线生产状态。

变速箱物料自动配送中

　　2020年，东风商用车《智能制造白皮书》在东风龙擎发布，其中，制造装配线数据采集试点项目就在东风龙擎。至此，东风龙擎80%以上制造设备具备工业互联网连接能力，同时试点实施了两条生产线的组网建设，在国内同行中达到先进水平，为智能化生产打下坚实基础。

　　2022年，湖北省5G全连接工厂应用场景建设推进会发布30家省级5G全连接工厂，东风龙擎5G全连接工厂以更智慧、更稳定、更可靠的制造优势成功入选。

　　如今，在东风龙擎，5G技术主要应用于核心生产环节，支撑产线MES系统实现5G智能化升级，进一步提升整体产能。东风龙擎正努力打造5G汽车制造标杆智能工厂。

为全面实现数字化生产转型打下坚实基础

自动化、网联化设备投用，不断提升智能制造水平

　　5G技术与智能制造的融合应用，帮助东风龙擎构建起5G+智能制造、协同制造模式，实现生产制造全过程透明化，以高质量的准时化生产制造满足客户个性化需求，极大提高了工厂智能制造水平。

　　目前，东风龙擎中型变速箱装配线所有设备通过5G终端连成一体，借助5G网络高速率、低时延、大连接的特点，工厂作业效率大幅提高。

智能装配中的龙擎发动机

　　在发动机机加车间，每一台龙擎发动机里，都有一颗白色螺钉——这是产品的“身份证”，生产制造每一个环节的数据，都通过这颗螺钉录入系统。当第一道生产工序开始时，数据螺钉相应芯片随即激活，工位上的5G数采设备将各环节生产要素数据与螺钉进行数据绑定并传入系统。这些数据将长期保存，为产品质量追溯查询、生产管控检查提供有力支持。

　　在完成数字化生产转型的基础上，发动机机加车间还建立了以数据为核心的数字龙擎智造平台，所有设备互联互通，实现制造全过程监控智能化可视化、生产信息系统一体化共享。

U型生产线，物流更快，效率更高

　　智能制造是发展趋势，也是数字化东风的核心内容。从“制造”迈向“智造”，东风龙擎已经走出坚实步伐，翻开了智能化工厂建设的新篇章，为东风商用车全面实现数字化生产转型打下坚实基础。

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